最後の記事は、成形プロセスにおけるコランダム耐火れんがの影響要因を示しています。この節は、成形プロセスにおけるコランダム耐火れんがの一般的な問題を主に示しています。
成形プロセス中に発生する最も一般的な問題は次のとおりです。
(1) 体の破砕または剥離。 この現象は主に、カビなどの理由を除いて、泥の中の空気が完全に排出されていないことが原因です。 水分が多すぎると破砕しやすくなります。 微粉が多すぎて圧力がかかりすぎると、破砕が発生します。
(2) レンガの密度が不均一です。 レンガが圧縮されると、粒子間、粒子と型壁の間に摩擦抵抗があり、圧力の均一な伝達が妨げられ、レンガの各部分の圧縮が不均一になり、各部分の圧縮率が異なります。
また、レンガの充填高さと圧縮面積の比（H/D）も密度ムラを発生させる重要な要因です。 H/D が大きいほど、圧力伝達が不均一になります。 図 1 に示すように、圧縮方向では、圧力は圧縮面からレンガの高さに沿って順番に減少し、それに応じてレンガの密度分布はタイトなものからルーズなものになります。両側の圧力が使用される場合、レンガの密度は上下が密で真ん中がまばら。 したがって、成形レンガの密度差を小さくするためには、金型の合理的な設計と成形およびプレスの方法に注意を払う必要があります。
複雑な形状の製品の場合、コランダム泥をエアハンマーで突き固め、80～100MPaの圧力でセミドライプレスレンガと同じ密度を確保します。 ラミングの主な欠点は手作業であり、徐々に振動と静水圧プレスに取って代わられています。
振動成形を用いると、基本的には振動の初期段階で製品を圧縮することができます。 この成形の主な利点は、レンガが弾性的に膨張しないことです。 泥の振動中に加えられる圧力は非常に均一で合理的であるため、泥粒子が最も密に蓄積されます。 振動パラメータは、圧力よりも密度に大きな影響を与えます。 微粉末の分散と粒子分布は、製品のコンパクト性に重要な影響を与えます。 大きな粒子を使用すると、小さな粒子よりも製品の密度を上げやすくなります。 微粉末の含有量を増やすと、レンガの密度が低下します。 . コランダム製品を形成するための最適な振動パラメーターは次のとおりです。泥の最小水分含有量は 6.5% ～ 7% です。 振幅は 1.0 ~ 1.25 mm、振動周波数は 2500 ~ 3000 回/分です。 振動成形コランダム製品の性能は、18.6% と 21.9% に相当する気孔率、162MPa と 94MPa の圧縮強度など、圧縮成形製品よりもはるかに優れています。
近年、焼結コランダム製品の製造にも静水圧プレスが採用されています。 レンガが必要な外形寸法、高強度、均一な高密度を確保するために、静水圧プレスの前に微粉末をモデル内で排出して振動させる必要があります。これは振動成形とは異なります。 アルミナ微粉末が振動によって緻密化するのに最適な時間は 60~80 秒です。 負荷を増やすと振動密度の効率が向上し、最適値は 0.06~0.12MPa です。 振幅が 0.1 から 1mm に増加すると、レンガが振動して圧縮され、材料の圧縮量が増加し、掃除機をかけることで圧縮値も増加します。
レンガは振動によって圧縮され、その圧縮値は微粉末の特性に大きく関係します。 粉末のかさ密度が低下し、圧縮量が増加します。 材料の安息角を大きくすることで、かさ密度が圧縮量に与える影響を小さくすることができます。 自然安息角が小さい材料の場合、材料が金型に自由に供給されたとしても、材料は空気中で最も密な配置に近い場合があります。 真空振動および静水圧下での材料の特性を改善するには、噴霧乾燥またはその他の方法を使用して材料を造粒する必要があります。 {2}}}}.1~0.3mm) と比較的大きなヒープ。 密度。
このように、粒度の細かいコランダム泥を静水圧プレスすることで2.41m×1.22m×1.22mの大型レンガが得られ、準静水圧プレスを行うとφ20～90mmの素材球が得られます。 また、半乾式摩擦煉瓦プレスは、まず軽く、次に重いという操作方法を厳密に実施する必要があり、打撃回数を増やすこともコランダム耐火煉瓦の密度を高める効果的な方法です。
形成されたコランダム耐火れんがは、標準規則に従って、形状、寸法公差、密度、エッジとコーナーの欠落、亀裂、剥離、角度、および平行度などの外観上の欠陥について厳密に検査する必要があります。 資格のあるレンガは乾燥に送られます。
