01. コンバータ最適化の具体策
1.コンバータタイプの最適化
製鉄所の210t転炉底部の永久層は厚さ195mmに設計されています。マグネシアカーボンレンガ下部作業層の厚さは 800mm、炉容積比は 0.86m3/t、作業層は中央レンガから溶融炉までスムーズに移行します。プール。一番下の中央のレンガが一番低い位置にあります。最適化前の転炉底部の設計 溶鋼の純度に対する鉄鋼企業の要求が高まるにつれて、転炉の底部吹き込み流量は近年徐々に増加しています。転炉底部の作動圧力は大きく、底部の中心からアーク石積みが始まります。周囲の傾斜が大きいため、運転中に転炉の底部が中央レンガから浸食され、徐々に底部の10番目のリングまで浸食されます。転炉 3500 の残留厚さは 600 ～ 700 mm (永久層を含む) で、浸食速度は炉あたり約 0.11 mm です。これは、転炉の運転中のメンテナンスの消耗につながり、転炉の運転効率に影響を与えます。炉底部の作業層の設計では、製鉄所の製錬ニーズを満たすことができなくなりました。したがって、炉の種類が最適化および変更されます。最適化後、転炉炉底部の設計が最適化および調整され、炉底部リング1～13の作業層が1000mmまで厚くなりました。また、炉底リング１～６の形状は「平皿」タイプとなっております。作業層レンガは永久層に密着し、炉底部の 6 番目のリングに円形に配置されます。 7番目のリングからゆっくりとアークトランジションが始まります。最適化後、中央のブリックは最下点ではなくなりました。炉底部から第6リングまでの中央レンガは平らであり、溶鋼の撹拌と静圧を共同で支えます。
2.転炉耐火物マッチングの最適化
さまざまな転炉を使用すると、さまざまな溶鉄組成、製錬プロセス、さまざまな鋼種、補助装置などの多くの要因の影響により、転炉の一部の局所領域が急速に侵食されます。動作中の転炉の浸食速度を低減し、転炉がオフラインのときの残留厚さの深刻な不足を可能な限り回避するために、転炉材料の設計プロセス中に全体または局所のグレードと材料が最適化されます。
通常のマグネシア炭素れんがの脱炭層の厚さは、低炭素マグネサイト炭素れんがの2.4倍です。同時に、炭素含有量の低いマグネシウムカーボンれんがは、高炭素材料に比べてMgO粒子間の間隔が小さく、材料の作用面にMgOリッチな反応層を形成しやすい。酸化後、マグネシア C レンガはより緻密になり、耐酸化性が向上します。
3. 転炉最終スラグの制御
高品質の転炉耐火マグネシアカーボンレンガの使用は、転炉の安全かつスムーズな動作の基礎であり、転炉の適切な動作と現場でのメンテナンスにも密接に関係しています。異なる成分の溶鉄中のSi、Mn、およびPの含有量、転炉精錬ガンの位置、特にスラグの飛散操作と割合、最終組成と最終的なスラグ制御は、溶鉄の浸食に一定の影響を与えます。コンバーターのライニング。転炉スラグの融点に影響を与える主な物質は、FeO、MgO、塩基性物質です。現在、ある製鉄所のTFeは一般的に15%から20%である。転炉最終スラグの特定の TFe 比では、塩基性度および Mg0% 含有量が高くなるほど、スラグの融点は高くなり、スラグの粘度は高くなります。炉保護の観点から、炉の内張りに有利であるほど、製鉄所ではコストを考慮して転炉の塩基度を 2.8 ～ 3.2 に制御するのが一般的です。最適化前後の 210t 転炉の最終スラグの塩基性度および MgO 含有量。最適化前後で最終スラグの塩基性度は 2.9 から 3.3 に増加し、最終スラグの MgO 含有量は 5.8% から 6.5% に増加しました。
