高アルミナ質レンガ成形は通常、300T以上の摩擦プレスまたは自動レンガプレスによって形成されます。レンガの形状、成形金型、不均一な分布、操作、圧力によって生じる亀裂の最大の特徴は、規則性が強く、亀裂の深さ、位置、方向が基本的に同じであることです。
1 レンガの形状の理由:異なるレンガ形状を異なる金型でプレスするため、穴、舌状部、溝、または角のある金型の構造設計は不合理です。舌状部と溝が多く、金型の側面に成形するのは簡単ではありません。両側の金型側面は可動板であり、型から取り外すと非常に簡単に亀裂が生じます。
2 成形金型の無理な設計：成形金型の設計に排気溝や排気穴がないため、レンガブランクを成形して成型する際にひび割れが発生しやすくなります。
3 成形金型の不当な設置と使用: 無理な金型の取り付けにより、レンガのブランクは成型・成形時にひび割れが生じやすくなります。金型の使用中に金型が摩耗し、成型プロセス中にモデルと粘土が互いに擦れ合います。金型壁の表面仕上げと硬度はある程度摩耗し、穴、舌、溝、またはコーナーにひび割れが生じやすくなります。
不均等な分配の4つの理由:不均一な分布により、高アルミナれんがのブランクのエッジと中央部分の密度に差が生じやすくなります。乾燥プロセス中、周囲の密度は中央よりも低く、エッジの温度は中央の温度よりも高いため、エッジの水分の蒸発が速く、中央の水分の蒸発が遅くなり、エッジの脱水速度が中央よりも速くなる状況が発生します。エッジの脱水と収縮が速すぎると、ブランクのエッジに亀裂が発生します。
成形操作と成形圧力の5つの理由：成形作業では、「短距離高速叩解」と「全範囲ハード叩解」が使用されます。ほとんどのガスは排出されますが、ガスの小さな部分は依然として圧縮されており、完全に排出されていません。この圧力がレンガブランクの破壊強度を超えると、レンガブランクの内部に横方向の亀裂が発生します。
改善策
1. 穴、舌状部、溝、または角のあるレンガの場合、適切な面取りとテーパーのパラメータを設計し、少量のグラファイトとオイルの混合物を前面の型にブラシで塗布して、レンガの型抜きを容易にし、無理な型構造設計によって生じる亀裂を減らすことができます。
2.金型を合理的に設計し、上下板のすべての面に2mm（幅）×1mm（深さ）の排気溝を100mm間隔で加工し、成形作業中のガスの排出を容易にし、高アルミナ質れんがの成形および脱型時の亀裂を軽減します。金型に排気溝を加工するほか、すべての製品は上板表面に直径6～15mmの排気穴を追加し、長さ方向に沿って100～150mmの間隔で配置しています。長さ<￣230mm、1;230～400III1TI、2;>400mm、3.非作業面に5mm（幅）×2mm（深さ）の水平チャネルを加工し、排気を容易にします。上記の改善措置を講じることで、れんがブランクのプレス時に発生する内部亀裂が大幅に減少します。
3. 成形金型を合理的に設置し、専任の金型品質検査員が金型の現場検査と検収を担当し、金型のレンガの種類とサイズの測定を行い、検収状況を逐一記録します。同時に、金型の使用検査を強化し、摩耗度合いが大きい金型を適時に溶接して、金型の摩耗による半製品の金型の割れを減らします。レンガの形状が複雑な品種については、モデルの改善などの対策を通じて生産の難易度を軽減し、生産効率と製品品質を向上させることができます。
4. 成形作業中は均一な分布に注意し、高アルミナ質レンガブランクの端部と中間部の密度が基本的に同じになるようにし、乾燥工程中にブランク本体と中間部の密度の違いによって生じる亀裂を減らします。
5. 成形作業中は、作業手順に従ってレンガを押し、最初は軽く、次に強く押し、ゆっくりと加圧し、押し付け回数を確保し、「短距離の速い打撃」と「全範囲の強い打撃」にならないように注意して、内部の亀裂の発生を減らします。
