1. 適切な粒子粒度分布が成形と打ち抜きに与える影響
まず、成形品の成形および打ち抜き中に泥中の粒子が堆積するとき、通常、一定量の中粒子が大粒子に追加され、大粒子間の隙間を埋めます。最後に、微粉が大粒子と中粒子の間の残りの隙間を埋めます。堆積物間の隙間をさらに減らすことができ、それによって泥の最もコンパクトな堆積が達成されます。泥の最もコンパクトな堆積のプロセスでは、通常、粗い、中、細などのあらゆる種類の原料が不可欠です。すべての原料が粗い粒子である場合、粒子間の隙間が大きく、耐火レンガすべてが微粒子の場合、粒子間の隙間が小さく結合がしっかりしているものの、気孔率が低く、原料微粉末の嵩密度が比較的低く、成形・打ち抜き時に必要な体積密度に達しない。また、骨格支持の役割を果たす粗大粒子がないため、成形したグリーン体の強度は高くない。多成分粒子グレーディングを考慮すると、得られる粘土の気孔率はより小さくなる。しかし、実際の生産では、粒子成分が増えるにつれて、各粒子の直径比は低下し続け、その効果は著しく弱まり、生産プロセスに困難をもたらし、設備のエネルギー消費量が増加し、それによってプロセスコストが増加します。そのため、実際の生産では、3成分粒子を使用して生産に対応しています。
では、粘土中の粗粒子、中粒子、細粒子の比率はどのくらいでしょうか？理論計算と実験結果によると、粘土中の3つの構成粒子の含有率は7：1：2であると結論付けることができます。つまり、原材料を最も密に積み重ねる過程で、粗粒子と細粒子の割合が中粒子の割合よりも大きくなります。このように、最も合理的な粒子の粒度分布を持つ粘土は、より優れた可塑性を持ち、より高密度、より低い多孔性、より高い体強度を持つ半製品を実現できます。実際の生産では、原材料の粒子が粗すぎる場合は、粘土に一定量の微粉を追加するか、大きな粒子の量を減らす必要があります。そうしないと、表面がざらざらになり、製品の外観があまり美しくなく、開いた気孔が多くなり、見かけの多孔性が増加し、製品の性能が低下します。原料粒子が細かすぎる場合は、原料に一定量の粗い粒子を加えるか、微粉の添加量を減らす必要があります。そうしないと、泥の可塑性が低下し、成形時にひび割れが発生しやすくなります。
適切な粒子粒度分布が完成品の乾燥に与える影響
成形時に泥土を最も密に詰めることができる場合、耐火レンガの成形に最も有利であり、半製品の密度を最大化できます。ただし、これにより泥土中の水分の排出が困難になり、乾燥温度がわずかに高くなると乾燥亀裂が発生します。または、大量の水分を完全に排出できず、焼成初期に爆発が発生します。
粒子の粒度分布が完成品の焼成工程に与える影響
泥粒子の粗さも焼成時の収縮に一定の影響を与えます。微粉の焼成時の収縮は粒子の収縮よりも大きいため、実際の生産では、泥粒子が細かすぎると焼成時に過度の収縮を引き起こしやすく、無駄になります。泥が粗すぎると収縮が小さすぎて、収縮が不均一になります。
2. 粒子分級の合理性と安定性を確保する方法
粘土材料の粒度分布は、主に原料処理作業の大部分が整っていない、または原料粉砕の粒度が生産要件を満たしていない、またはサイロ内の粉砕材料の流動性が粒子の分離を引き起こすなどの理由で、しばしば不合理に見えます。したがって、実際の生産では、まず原料を必要な粒度に粉砕し、コーンクラッシャーと振動スクリーンを安定させて、原料の粒度分布の安定性を確保する必要があります。第二に、サイロ内の粉砕材料の流動性の安定性は、粒子の分離を防ぎ、粘土材料の粒度分布に影響を与えます。
粘土粒子の適切な分級は、アルカリ性成形耐火レンガ製品の製造に不可欠です。粘土材料を適切な分級で混合すると、半製品の成形が容易になり、高密度で外観品質の良いグリーン体が得られ、適切な乾燥速度と焼成時の収縮の合理性が保証され、高品質のアルカリ性成形耐火製品が得られます。
