取鍋ライニング作業層を使用した後、取鍋壁の残りの材料をすべて除去すると、耐火物が無駄になり、取鍋のコストが増加します。そこで、取鍋残存壁の表面処理により、耐火物キャスタブル、取鍋壁の元の材料は、後の段階で新しい作業層を鋳造するために効果的に使用されます。分解中に保持される元の耐火物の量を節約できるため、取鍋の耐火物の使用量が直接的に削減されます。消費量を削減し、最終的にはコスト削減という目的を達成します。
1.取鍋底部の加工層の鋳造技術
取鍋鋳造では、使用するキャスタブルの混合品質に高い要件が求められます。混合作業中は、まずミキサーを始動してから、キャスタブルを降ろしてください。ノッティングマシンの定格出力に従って厳密にキャスタブルを荷重してください。荷降ろし後、取鍋キャスタブルが均一になるように1～2分間空撹拌し、キャスタブルの状況に応じて水を加え、水の添加量が±7％の範囲内であることを確認し、2～3分間撹拌します。水とキャスタブルを完全に混ぜ合わせるのに3分かかり、最高の品質が得られます。添加する水の量はキャスタブルの性能に影響を与えます。水の添加量が少なすぎるとキャスタブルの常温耐圧性が低下します。<20MPa; if the amount of water added is too much, the castable will segregate and reduce the anti-scouring performance of the castable.
耐火物キャスタブルを投入量に応じて均一に撹拌し、取鍋底まで均等に降ろします。振動棒をオンにすると刃先が振動します。振動プロセス中、2 人が同時に振動ロッドを逆方向にドラッグする必要があります。表面に泡が出なくなったら振動を止めます。これにより、キャスタブルの結合強度を確保できます。混合したキャスタブルは 30 分以内に注入し、振動させる必要があります。柄杓の節底の厚さは柄杓の製造工程規格に基づいて定められています。通常、使用される通気性レンガと面一になります。取鍋底部の結び目形成プロセス中、取鍋の底部が平らで、均一に振動し、蜂の巣がなく、上部に破片がないことを確認する必要があります。 30 ～ 30 分間静止しておく必要があります。表面が最初に固まるまで 40 分間待ちます。初期硬化強度が十分に得られた後、かがり型を取り付けます。
2. 取鍋壁作業層キャスタブル材料ネスティング技術
作業層タイヤを持ち上げてレードルに入れ、平らでまっすぐに置きます。鋼製取鍋とタイヤを併用するため、タイヤの位置ずれは10mm以内に抑えられます。タイヤを装着したら、締め付けロッドを使用して時間内にタイヤを固定します。注水振動中にたわみが発生しません。取鍋の壁にレンガのみを置く場合は、振動時の材料の漏れを防ぐために、型と元の取鍋の壁の間の隙間をアスベストフェルトでシールする必要があります。
取鍋の壁を覆う耐火物キャスタブルは、良好な流動性を有していなければなりません。キャスタブルが正常に撹拌された後、ミキサーを取鍋の位置まで駆動し、残りの材料を取鍋と型の間に均等に供給します。同時にバイブレーターの電源を入れ、振動させながら材料を排出します。このようにして、振動したキャスタブル内に空隙が生じず、キャスタブルが元のキャスタブルと完全に結合することが保証されます。壁のキャスタブルが指定された高さまで結ばれたら、荷降ろしを停止します。キャスタブルの振動により、穴、ハニカム、および凹凸のある表面がまったく許容されないことが必要です。キャスタブルの表面は平らに振動させる必要があり、水の蓄積や高さの不均一があってはなりません。
