被害の原因と対策耐火レンガ活性石灰ロータリーキルンの場合、主に次の側面が含まれます。
損傷の原因 材料の選択の不合理：耐火材料には多くの種類があり、石灰ロータリーキルンの特定の作業条件に合わせて選択する必要があります。選択した耐火レンガの品質が規格に達していなかったり、種類が適切でなかったりすると、損傷が発生しやすくなります。ユーザーは石灰窯のプロセスフローを十分に理解しておらず、異なる焼成領域での耐火物の選択を区別していない可能性があり、その結果、高温焼成中に耐火物が損傷しやすくなります。
不適切な耐火レンガ積み：耐火レンガを敷設する際、専門技術者の指導が不足していると、拡張予約不足や積積み後の登りなどのミスが発生し、耐火物の損傷を促進する可能性があります。石積みプロセス中に、「3 つのぴったりフィット」原則が厳密に実行されていない場合 (つまり、耐火レンガが窯壁にしっかりと取り付けられ、耐火レンガが耐火レンガにしっかりと取り付けられ、耐火レンガが炉壁にしっかりと取り付けられます)断熱層）、耐火レンガが緩んだり脱落したりする可能性もあります。
システムパラメータの大きな変動: 石灰ロータリーキルンの製造では、焼成ゾーンの温度が非常に高くなります。分解炉の石炭供給系や原料供給系に不具合があり、石炭供給量が大きく変動すると、炉内温度も変動し、炉内の温度分布が連続的に変化します。温度変動や窯肌保護の欠如の場合、遷移領域耐火レンガの熱衝撃安定性が低下し、最終的に疲労損傷が発生します。
化学腐食と機械的衝撃: ロータリー キルン内のガスと固体材料は耐火物を化学的に腐食し、材料の摩耗と老化を促進します。材料の流れと回転により衝撃と振動が発生し、耐火材料にさらに損傷を与えます。
不適切な管理：窯前の不適切な添加、窯後の不適切な洗浄、窯内の温度管理の不正確などの管理上の問題も、耐火レンガの損傷を引き起こす可能性があります。
対策
材料選択の最適化: 石灰ロータリーキルンの特定の作業条件と焼成領域に応じて、適切な耐火レンガの種類と材料を選択します。品質が高く評価の高い耐火物メーカーを優先します。
石積みの品質を向上させる: 耐火レンガを敷設するときは、「3 つのタイト」の原則を厳密に実行して、耐火レンガが窯の壁と耐火レンガの間にしっかりと取り付けられていることを確認します。石積み工程における品質の監督と検査を強化し、不適切な石積みで見つかった問題を迅速に是正します。
システムパラメータの安定化：分解炉への石炭供給および原料供給システムを最適化し、安定した石炭供給を確保し、炉温度の変動を低減します。窯内の温度監視と制御を強化し、均一で安定した温度分布を確保します。
耐火レンガの耐食性と耐衝撃性を高める：耐食性と耐衝撃性を備えた耐火材料を使用します。窯内で発生するガスや固体物質を十分に処理し、化学腐食や摩耗の程度を軽減します。
設備管理の強化：石灰ロータリーキルンの定期的なメンテナンスとオーバーホールを行い、設備が正常に動作するようにします。耐火レンガを定期的に検査してメンテナンスし、損傷した部品を迅速に発見して交換します。
操作と管理の最適化: キルン添加前の手順とキルン後の洗浄手順を最適化し、均一な添加とタイムリーな洗浄を確保します。オペレーターの教育・管理を強化し、業務レベルと責任感の向上を図る。要約すると、材料選択の最適化、石材品質の改善、システムパラメータの安定化、耐火レンガの耐食性と耐衝撃性の向上、設備管理の強化、運転管理の最適化により、活性石灰ロータリーキルンで使用される耐火レンガの損傷を効果的に軽減できます。 、耐用年数を延長でき、生産プロセスの継続性と安定性を確保できます。
