溶融ジルコニウムムライト製品の製造工程のポイントは？
溶融ジルコニウムムライト製品の製造原料は、ボーキサイト、軟質粘土、ジルコンであり、鉱化剤は酸化マグネシウムです。 上記の原料に一定の粒子比率で水を加えて泥土とし、圧搾、乾燥、焼成してブランクを作ります。 原材料の比率は、生のボーキサイト 64.5%、軟質粘土 23%、ジルコン 12.5%、水 4.5~5.5% です。 焼成されたブランクは約40mmに砕かれ、三相電気アーク炉で溶解されます。 動作電圧は110~140V、動作電流は1100~1500A、溶解時間は2時間です。 溶解の際は、まず電気炉の底に2～5mmのコークスを敷きアークを起こし、砕いたブランクビレットを投入し、MgO鉱化剤と粉末を投入して原料の化学組成を調整します。 1780～1800℃で溶解後、鋳造可能です。 製品のかさ密度が 2.85g/cm' を超えるようにするために、追加の注入を行うことができます。
鋳造品は、冷却速度に従ってゆっくりと厳密に冷却する必要があります。 溶融ジルコニウム ムライト製品の物理的および化学的特性は次のとおりです。Al2O: 60%、SiO24%、ZrO27~9%、フラックス 7.5% かさ密度2.85g/cm3、室温圧縮強度200MPa。
溶融および鋳造 AZS レンガの製造の動作点は何ですか?
溶融および鋳造 AZS レンガの製造のための原材料は、アルミナ軽質焼結、ジルコン、廃棄クリンカーです。
アルミナ粉末を100度で軽く焼成し、0.088mm以下の微粉末が50~70%を占めます。 水分は 2% を超えません。 同材質の廃クリンカーを必要な粒度に粉砕して使用します。 その成分は次のとおりです。軽い燃焼アルミナ粉末 50.3 パーセント、ジルコン濃縮物 46.1 パーセント、炭酸ナトリウム 2.2 パーセント、ホウ砂 1.4 パーセント、クリンカー 20 ～ 30 パーセント。 粉末は三相電気アーク炉で溶解され、動作電流は 2200A、動作電圧は 180V、溶融温度は 1800~-1840C です。 溶融物は鋳型に注がれ、かさ密度は 3.4g/em* で、ZrO2 含有量は 33% 以上の AZS 溶融鋳造レンガです。
AzS焼成レンガの製造における操作のポイントは何ですか?
AZS 焼成レンガの原料は、ジルコン、工業用アルミナ (または超高アルミナ ボーキサイト) です。
ジルコンおよび工業用アルミナ粉末は、6に従って調製されました。 4、プラス 2 パーセントの MgO。 後で使用するために、バッチを振動ミルで 0.04 mm 未満に粉砕します。 準備されたバッチを混合および混練した後、ブランクを 300t 摩擦ブリック プレスでプレスし、クリンカーを 1400-1500 度で焼成します。 クリンカーを粉砕、粉砕、成形、乾燥し、約1600度で焼成します。
鋳造 AZS レンガにひびが入るのはなぜですか? ひび割れを防ぐには？
原料中の AI2O3 が 30% を超えると、材料が溶けにくくなり、鋳物の割れ率が高くなる可能性があります。 したがって、Al2O3 含有量は、原料を炉に入れる前に測定して、30% を超えないようにする必要があります。
溶解時の材料の投入方法は直接溶解に影響します。 1回の供給で溶けにくく、
製品は割れやすいです。 少量の給餌が良いです。
溶融温度が高すぎたり低すぎたりすると、製品が固化する際の割れ率が高くなります。 実際の生産では、二次製錬、つまり、材料を溶解温度で溶解した後、電力を上げて精錬温度を上げることで、製品が固化する際の割れを減らすことができます。
鋳造温度が高すぎると、凝固時の収縮率が大きくなり、製品の内外の温度差が大きくなり、製品が割れやすくなります。 そのため、鋳造前に3-～5分間アークを停止し、鋳造前に精錬温度を鋳造温度（約17600度）まで下げることで、製品の割れを低減することができます。 さらに、製品はインキュベーターで冷却する必要があります。 ボックスに入る温度は低すぎてはいけません。 たとえば、ボックスに入る 33 度の溶融ジルコニウム コランダムの温度は 1200 度であり、冷却速度は遅く、ボックスを出る温度は 300 度を超えてはなりません。 これは、製品のひび割れを減らすのに適しています。
