耐火物全体に占める不定形耐火物の割合は増加しており、最大の増加はキャスタブルであり、これは主に低セメントと超低セメントを組み合わせたキャスタブル技術の開発によるものです。 通常、バインダーとしてアルミン酸セメントを使用した低セメント耐火キャスタブルが使用されます。 本製品は、施工後のメンテナンス工程でグリーン体表面に多少の傷がつきやすい製品がかなりの割合を占めており、表面損傷の原因となる場合があります。 粉化・剥離は、ひどい場合には成形体の結合力の低下や粉化・崩壊に直結する。
低セメント耐火キャスタブルは、特に大きなキャスタブル プレハブ ブロックの場合、大きな損失となります。 例えば、高炉鉄溝やスラグ溝のプレハブブロックの表面微粉化は特に深刻です。 したがって、この現象を考慮して、損傷メカニズムが調査されます。 表面損傷を回避または軽減するための実用的な方法と対策を分析および開発しました。
通常、生産後の自然硬化プロセスでは、24時間以内に自然反応排気段階があり、グリーンボディはわずかに熱く、表面はゆっくりと硬化します。 装着後3～5日で表面が剥がれてきます。 周囲に白い細かい粒子があり、手で軽く押すと、表面が3〜5mm柔らかくなり、徐々に粉砕されて剥がれ、10〜15mmに達するものもあり、製品の構造強度に必然的に影響します。製品寿命が大幅に短くなり、使用できなくなります。 その理由は次のように分析されています。
1.「アルカリ不純物」による表面粉化
主な耐火原料であるセメントやナトリウム塩混和剤には、すべて可溶性ナトリウムが含まれています。 低品位の耐火原料では、アルカリ金属不純物の含有量が比較的高いことが多く、混合物はナトリウムイオンも導入します。 セメントの増加に伴い、システムのアルカリ度が増加すると同時に、比較的多くの水和鉱物相が生成され、これらの可溶性アルカリの存在下で一連の反応が発生します。 水溶性アルカリが水で解離すると、空気中の二酸化炭素と反応して炭酸塩を生成すると同時に、セメントは水和し、両者は反応を続けます。 石灰化を分解し続けます。 セメント水和生成物がある限り、上記の反応がサイクルで行われ、生成物は継続的に分解され、体は外側から内側へとダメージを受けます。 可溶性アルカリの存在は、迅速な反応の重要な前提条件である CO2 の溶解度を高めます。 系のアルカリ度が高いほど、水和鉱物相が多くなり、反応が進行しやすくなります。
2. メンテナンス時の周囲温度・湿度
キャスタブルが鋳造されて形成された後、硬化温度は通常 15-20 度です。 硬化強度を高めるために、大きなプレハブブロックは30-35度で硬化するために低温キルンに入ります。 観察後、硬化温度を上げるとグリーンボディを強化できます。 未加工体の強度と耐用年数、および未加工体の表面の微粉化現象は、それに応じて減少します。 成形体の維持環境の温度と湿度が被害の大きな要因であることがわかります。 一般的に湿度が高いほど体内の毛穴を濡らしやすく、多湿下では可溶性アルカリが解離しやすくなります。
3. 成形体密度の影響
成形体の密度も、成形体の表面を粉砕する重要な要素です。 素地の密度が低いと気孔率が高くなり、空気中の水分や二酸化炭素が素地に拡散しやすくなり、素地にダメージを与えます。 反応が起こり、成形体が外側から内側に向かって分解・粉砕されていきます。
4. 施工環境の管理
初期の強度を高める 表面と空気との接触度を減らし、減らすために、表面被覆の方法を採用して表面の気孔を閉じ、二酸化炭素と水蒸気の体内への拡散を隔離し、それによって防止しますダメージ反応。 同時に、素地をできるだけ早く乾燥させるために、作業場の断熱を強化し、必要に応じて素地を低温窯に入れて乾燥させ、脱型します。成形体の強度を確保するために、36 時間の最適な硬化時間内にグリーン体を硬化させることができます。 .
低セメント耐火キャスタブルのプレキャストブロック本体の表面への損傷の理由の上記の分析を通じて、対応する解決策と生産中のテストに従って、明らかな結果が達成されました。 同時に、建設中に追加される水の量が 2% 削減されたため、強度が 10MPa 近く向上し、プレハブ ブロックの耐用年数の向上に大きな役割を果たしました。
