白石灰は炭酸カルシウム岩を1200度程度で焼成分解し、酸化カルシウムと二酸化炭素を生成します。垂直シャフト炉とロータリーキルンの両方の焼成ゾーンの最高温度は 1250 度を超えませんが、移行ゾーンと予熱ゾーンは 900 度以下です。温度勾配が大きいため、ライニング用の耐火材料をセグメント化して適合させる必要があります。
I. リン酸塩複合煉瓦は高温地帯での第一選択です-
焼成ゾーンは炎や材料からの浸食に直接耐えるため、かさ密度が 2.8 g・cm-3 以上のリン酸塩複合耐火レンガが一般的に使用されます。高-アルミナ マトリックスと適切な量の炭化ケイ素が相乗的に作用して 1200 度で緻密なガラス相を形成し、アルカリ腐食や摩耗に対する耐性を備え、耐用年数は 3 年以上です。
II.移行ゾーン方式の比較
1.ロータリーキルン
新しい窯では今でも主に使用されています。高アルミナレンガ(二次 Al₂O₃ 65% 以上) または通常のリン酸塩レンガ、長さ 345 mm、厚さ 75 mm のレンガ形状。これにより、メンテナンス時の個々のレンガの交換が容易になり、キルン本体の変形が最小限に抑えられます。近年、一部の古い窯では、窯殻の過度の楕円率による真円度を実現するために一体型キャスタブル耐火物に切り替えています。これにより気密性は向上しますが、後のメンテナンスのために大規模な解体が必要になります。また、二次焼成により窯のシェルにさらなるストレスがかかりやすくなるため、ユーザーは慎重なアプローチを採用する必要があります。-
2. 縦型シャフト炉
遷移ゾーンの温度は低くなります。従来、345 mm × 高さ 75 mm のアルミナ耐火レンガは、2 年間の運転には十分です。一部のメーカーは厚さを 100 mm に増やし、レンガ 1 個の重量を 30% 増加させ、寿命を 6 ～ 8 か月延ばすことができます。建設では、炉のシェル構造を変更する必要がなく、依然として元のレンガの形状が使用されています。
Ⅲ．応急処置 – スプレー塗装
生産タスクが緊急であり、シャットダウンウィンドウが不十分な場合は、オンライン修理に耐火スプレーコーティングを使用できます。
適用範囲: 残留ライニングの厚さは 50 mm 以上、局所的な凹みの深さは 60 mm 以下。
建設の重要なポイント:
1. 硬いベースを維持しながら、スラグと緩んだ層を除去します。
2. スプレーガンのノズル直径 40 mm 以下、骨材粒子サイズ 5 mm 以下、積層スプレー、各層 30 mm 以下、総厚さ 80 mm 以下、自重による剥離を防止するため。
3. 2 時間の自然硬化後、温度を上げ、50 度・h-¹ の速度で生産を再開できます。
制限事項: 溶射コーティングは高圧成形や焼結を受けていないため、その強度と耐疲労性は焼成レンガの 40～50% にすぎません。{0}通常、この効果は 3 ～ 6 か月しか続かず、一時しのぎの措置とみなされます。
IV.オーバーホールの決定
大規模なオーバーホールの際には、溶射コーティング層全体を硬い下地まで除去し、再敷設には高アルミナレンガまたはリン酸塩耐火レンガを使用する必要があります。{0}{1} 1300 度を超える温度で焼結された焼成レンガは、溶射レンガと比較して、著しく優れた耐浸食性と耐熱衝撃性を示します。これにより、設計された生産サイクルの復元が可能になり、頻繁な緊急修理によって引き起こされる隠れた生産損失が軽減されます。
V. 選考プロセス
1. 温度ゾーニング:高温-ゾーンリン酸塩複合煉瓦で区画されています。移行ゾーンは、二次高アルミナれんがまたは通常のリン酸塩れんがで区画されています。{0}
2. 窯の変形評価: 新しい窯ではレンガの内張りを優先する必要があります。古い窯の場合は、楕円率が直径の 0.3% を超える窯のみを一体型キャスタブル耐火物として考慮する必要があります。
3. メンテナンス レベルの区別: 定期的な小規模エリアの剥離 → 部分的なレンガ交換。-摩耗は深いが、生産スケジュールは厳しい → 緊急スプレー。年に一度の大規模なオーバーホール→完全な交換と再構築。
この手順に従って、1200 度以下のアルカリ性の中侵食環境で、石灰窯ライニングの安全かつ長期的な低メンテナンス運転を実現できます。{{2}
