耐火耐火れんがを成形するには多くの方法があります。 成形方法としては、有機成形、振動成形、溶融成形、絞り成形、叩き成形などが一般的です。
現在、耐火耐火れんが消費量の中で最も多い成形方法は機械加圧成形方法です。 煉瓦プレス機と鉄の型枠を使い、本体への泥の入り込みを抑える工法です。 一般的には含水率5%程度のセミドライマッドに使用されるため、セミドライ工法にもなっています。 機械の圧力成形には、緻密な構造、高強度、高強度、ボーリングおよび焼成コレクションの特徴があり、サイズの制御が容易です。 圧縮成形は、片面加圧と両面加圧の2種類に分けられます。 後者は、体の層密度を減らすことができます。
成形方法の選択は、主に泥の性質、形状、サイズ、およびその他のボディのプロセス要求に基づいています。 主要な耐火物データに加えて、機械の圧力成形の使用を採用し、振動成形は、一般に、管状体の成形のための成形を絞る、大きな成形を伴う大きな形状の形状に使用されます。 そのため、最適な成形方法を採用できない製品もあります。 この場合、企業は製品の技術的要求を満たすことを前提として、他のより適切な成形方法を選択する必要があります。
耐火耐火れんがの工程で最も多いのは、層割れが発生しやすいことです。 層のひび割れを少なくするために、フリクションブリックマシンを使用する場合は、「軽く、次に重く、ゆっくりと上げる」という手順に従って停止する必要があります。 「ライトファースト」は主にガスを撃つことです。 ブリックに残っている引き締めガスは、ボディの弾性後部効果を大幅に高めることができます。 「ポストウエイト」とは、レンガの密度を上げることです。 「ゆっくり上げる」とは、減圧速度を遅くして弾性後効を少なくすることです。 とはいえ、フリクションプレス煉瓦機はスタンピングで成形するため、耐火耐火煉瓦の内部品質や形状を正確にコントロールすることは困難です。
全自動油圧プレスは、圧縮の圧力とコンピューターからの圧力を制御することにより、多孔質型内の各レンガの圧力曲線を制御して、時間と空間で圧力を適切に分散させ、高品質の耐火耐火レンガを得ることができます。
